滄螺集團(tuán)五洲406.4工業(yè)流體輸送螺旋鋼管的生產(chǎn)工藝流程嚴(yán)格遵循國際標(biāo)準(zhǔn)，結(jié)合自動(dòng)化檢測與精密控制，確保產(chǎn)品的高質(zhì)量與可靠性。以下是其核心生產(chǎn)工藝流程的詳細(xì)說明：
1. 原材料準(zhǔn)備與預(yù)處理

全板超聲波檢驗(yàn)：

對鋼板進(jìn)行超聲波檢測，篩查表面及內(nèi)部缺陷（如裂紋、夾層），確保原材料符合GB/T9711-2023標(biāo)準(zhǔn)要求。

銑邊處理：

通過銑邊機(jī)調(diào)整鋼板邊部平行度，控制板邊寬度誤差≤1mm，為后續(xù)成型做準(zhǔn)備。

預(yù)彎邊：

采用三輥預(yù)彎機(jī)對鋼板兩側(cè)進(jìn)行預(yù)彎，彎曲半徑與管徑匹配，確保成型后管體圓度。
2. 成型與初步焊接

螺旋成型：

鋼板通過成型機(jī)輥壓，形成螺旋形管筒，螺距由設(shè)備自動(dòng)調(diào)整，確保管徑精度±0.5﹪。

預(yù)焊（定位焊）：

采用CO?氣體保護(hù)焊對成型后的管筒進(jìn)行初步固定，防止運(yùn)輸過程中變形，焊縫長度≤50mm，間距≤300mm。
3. 正式焊接與質(zhì)量控制

內(nèi)焊（雙面埋弧焊）：

管體內(nèi)部通過埋弧焊機(jī)進(jìn)行連續(xù)焊接，焊絲采用H08A，焊劑為HJ431，焊接電流控制在600-800A，確保焊縫熔深≥80﹪板厚。

外焊（雙面埋弧焊）：

管體外部同步進(jìn)行埋弧焊，焊縫間隙控制在1-3mm，通過調(diào)整擠壓輥壓下量保證焊口齊平，避免未焊透缺陷。
4. 焊縫檢測與修正

全自動(dòng)超聲波檢測（AUT）：

對內(nèi)外焊縫進(jìn)行超聲波檢測，篩查裂紋、氣孔等缺陷，檢測靈敏度≥φ2mm橫孔。

相控陣超聲檢測（PAUT）：

針對復(fù)雜結(jié)構(gòu)焊縫，采用相控陣技術(shù)實(shí)現(xiàn)多角度掃描，缺陷檢出率≥99.5﹪。

X射線檢測（RT）：

對關(guān)鍵焊縫進(jìn)行X射線探傷，確保焊縫質(zhì)量符合API Spec 5L PSL2級要求。
5. 后續(xù)處理與防腐

機(jī)械擴(kuò)徑：

通過擴(kuò)徑機(jī)對鋼管進(jìn)行徑向擴(kuò)張，消除焊接應(yīng)力，提升管體圓度，擴(kuò)徑率控制在1﹪-3﹪。

水壓試驗(yàn)：

對鋼管進(jìn)行靜水壓測試，試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，保壓時(shí)間≥5秒，確保無滲漏。

倒棱與平頭：

對管端進(jìn)行倒棱處理，坡口角度30°±5°，端面垂直度誤差≤1mm，便于現(xiàn)場焊接。

防腐處理（可選）：


3PE防腐層：依次噴涂環(huán)氧粉末（≥150μm）、膠粘劑（≥170μm）和聚乙烯層（2.5-3.7mm），通過中頻加熱固化。


內(nèi)涂層：采用高壓無氣噴涂工藝，施加IPN8710或環(huán)氧煤瀝青涂層，厚度≥300μm。

6. 終檢測與包裝

外觀檢測：

檢查管體表面有無劃傷、防腐層剝離等缺陷，端面平整度誤差≤2mm。

尺寸復(fù)驗(yàn)：

測量外徑、壁厚、長度等參數(shù)，確保符合GB/T3091-2015標(biāo)準(zhǔn)。

包裝與標(biāo)識：

鋼管兩端加裝塑料保護(hù)帽，外壁纏繞防銹紙，噴涂產(chǎn)品名稱、規(guī)格、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)及生產(chǎn)批號。
工藝流程
滄螺集團(tuán)五洲406.4螺旋鋼管的生產(chǎn)工藝以“自動(dòng)化檢測+精密控制”，通過16道關(guān)鍵工序（原材料檢驗(yàn)→銑邊→預(yù)彎→成型→預(yù)焊→內(nèi)焊→外焊→AUT→PAUT→RT→擴(kuò)徑→水壓試驗(yàn)→倒棱→防腐→外觀檢測→包裝）確保產(chǎn)品性能。該流程不僅滿足國內(nèi)GB/T9711、API Spec 5L標(biāo)準(zhǔn)，還通過ISO9001質(zhì)量管理體系認(rèn)證，為石油天然氣輸送、工業(yè)流體工程提供可靠保障。